Обновленный подход к вытачиванию клапанов

Крупномасштабная точка так называемых вязких металлов, как правило, заставляет вас выбрать одно преимущество из трех. Либо это продолжительность цикла, либо контроль стружкообразования, либо долговечность инструмента. Но нельзя иметь все три преимущества сразу. Даже два из трех. Углубление резания улучшает контроль стружкообразования и ускоряет работу, но повышает риск поломки инструмента в любой момент.

Менее глубокое резание может предотвратить поломку инструмента, но замедляет работу. Требуется больше проходов и образуется длинная вязкая стружка, со всеми сопутствующими осложнениями. Все же нет необходимости выбирать одно из трех в техасской компании AWC Frac Valve, которая является подразделением Archer Well и производит очень большие клапаны для нефтяной и газовой промышленности. При этом образуется стружка размером не более кукурузных хлопьев. Переоборудовав тяжелый токарный станок OD и столкнувшись с обработкой вязкой стали 4130, предприятие втрое ускорило удаление материала и более чем вдвое увеличило срок службы инструмента. Кроме того, полностью исключены внезапные отказы, которые ранее то и дело прерывали производство и вызывали много повторной работы. Ранее мы должны были держать в револьверной головке два резервных инструмента на случай выхода из строя используемого инструмента, говорит Джим Бивер, помощник руководителя производства. Часто инструмент ломался еще тогда, когда не была закончена самая первая деталь. Новый инструмент, CNMX Gold Duty от Ingersoll Cutting Tools, весьма продвинутая пластина, имеет покрытие из карбида титана. Радикально агрессивной геометрии резака соответствует продуманная схема его крепления в столь же продуманной конфигурации гнездах. Таким образом создается поперечное сечение, переносящее токаря на поколение вперед в области крупномасштабных токарных работ, говорит Эд Уокса, менеджер Ingersoll по токарной продукции. Компания AWS является одним из первых пользователей новой пластины, добавляет он.

Теперь большие куски стружки отшелушиваются в виде легко контролируемых запятых. Таким образом примерно за 45 минут на токарном центре Doosan 400lm удается превратить 218-килограммовую заготовку из стали 4130 в 114-килограммовую крышку клапана. Обычно на это требовалось от 105 до 120 минут. И, как правило, ломался один инструмент за одну деталь. Техническое перевооружение началось, когда Джим Бивер установил новый регламент расходования инструмента. Как минимум две детали на резак. Тогда стандартной используемой в AWS пластиной являлся обычный негативный резак CNMG, редко доживавший до завершения одной детали. Новое требование стало частью корпоративной инициативы Continuous Improvement.