nestormedia.com nestorexpo.com nestormarket.com nestorclub.com
на главнуюновостио проекте, реклама

Из истории развития ленточного пиления в СССР: вчерашнее корни сегодняшних проблем


Из истории развития ленточного пиления в СССР: вчерашнее корни сегодняшних проблем
Тяжелое машиностроение – отрасль достаточно инертная, неповоротливая, одно слово – тяжелая во всех отношениях. Поэтому можно с уверенностью сказать, что многие проблемы современного производства имеют корни в нашем общем советском прошлом. Попробуем рассмотреть этот вопрос более детально в беседе с Юрием Руслановичем Маркевичем - директором белорусско-российской компании ВИ-МЕНС, экспертом в области пиления металлов и заготовительного производства.

В Советском Союзе существовало два завода, которые работали в области решений для получения заготовок. Минский завод имени Кирова производил циркулярные станки (пилы Геллера), Краснодарский завод КСПО СИАЛ выпускал ленточнопильные станки. В рамках единой страны, централизованной экономической системы было вполне оправдано, что в Минске находился центр по выпуску пил Геллера и круглопильных станков, а в Краснодаре – центр по выпуску ленточноотрезных станков. Потом эта однобокость сослужила нам дурную службу, но об этом чуть позже...

Всего КСПО СИАЛ разработало и выпустило 2 или 3 модели ленточноотрезных станков. Это автоматические ленточноотрезные станки8Б545, двухколонный и 8А544, консольный. Мы до сих пор встречаем работающие станки на некоторых заводах, хоя последние из них были выпущены в начале 90-х годов 20 века.

Что касается инструмента, то для того, чтобы наладить производство биметаллических пил, изобретенных на западе еще в начале 70-х, требовались значительные капиталовложения.

И это неудивительно – ленточное пиление было своеобразным технологическим прорывом: за счет узкого пропила (2 мм против 8-10 мм на пиле Геллера) достигалась почти пятикратная экономия металла, не говоря уже о том, что припуски становились меньше. Другая важная статья экономии – энергопотребление. Если круглопильный станок потреблял порядка 28 кВт, ленточный станок на те же операции потреблял порядка 2 кВт – весьма ощутимая разница.

В 1985 году Совмин все-таки принял решение закупить эту технологию. В качестве поставщика была выбрана шведская компания Sandvik, которая завезла сюда устаревшую даже на тот момент технологию. Устаревшую – это значит, что западные страны в те годы работали с одним видом быстрорежущих материалов, а мы работали с материалами на уровень ниже. Вот пример в цифрах: если твердость зубьев западных ленточных пил была тогда порядка 68-70 единиц по Роквеллу(это максимум, чего может достичь быстрорежущая сталь), то Sandvik поставил нам технологию, в которой твердость зубьев достигала максимум 64 единиц. Любой инструментальщик скажет, насколько значительна эта разница!

Или приведу другой пример. Проводятся тестовые испытания: берется заготовка диаметром 100 мм и просто нарезаются «блинчики» с последующим замером отклонения от перпендикулярности. Если говорить по простому, то суть замера в том, что как только пила начинает «уводить», значит она затупилась. И если те ленточные пилы, выпущенные по технологии поставленной Sandvik, нарезалипорядка 150 заготовок, то пила WIKUS MARATHON–западный образец, к которому надо было стремиться – нарезала 800-1000 заготовок. Как говорится, почувствуйте разницу!

И это при том, что за само оборудование и технологию было уплачено порядка 10 млн. долларов. Да-да, еще тех долларов, 1985 года, – это были баснословно большие деньги.

По правде говоря, в такую же сумму была оценена и собственно технология пиления. Поэтому, информация о технологии полученная от поставщика оборудования была неполной и до многого приходилось доходить самим.

По большом счету только сейчас, когда давно рухнул железный занавес, закончилась холодная война и существует некоторая технологическая открытость, когда получены какие-то современные знания в области металлографии, мы можем объективно оценивать опыт тех лет, формулируя «что такое хорошо и что такое плохо» в ленточном пилении. Мы (команда основателей фирмы ВИ-МЕНС – прим. ред.) многое прошли, провели много испытаний различных материалов, разрабатывали сложные технологические решения для крупных заводов на пост-советском пространстве и уже сегодня с уверенностью можем сказать – приобретен определенный практический опыт, позволяющий нам без ложной скромности называть себя экспертами в этой теме.

С какими проблемами вы обычно сталкиваетесь при внедрении своих технологических решений на пост-советских заводах?

Низкая организация труда. Связано это преимущественно с тем, что заготовительное производство изначально подразумевало использование низкоквалифицированной рабочей силы.

Разберем на примере. Пусть отрезка заготовки занимает какое-то определенное время, например, есть заготовки, которые отрезаются очень медленно, скажем, всего 4 заготовки в день (речь идет, конечно, о труднообрабатываемых материалах). То есть большую часть рабочего времени человек сидит и как бы ничего не делает: он может копать, грузить, но он одновременно должен следить за оборудованием. То есть так сложилось изначально: есть «белые воротнички» от рабочего класса – высококвалифицированные рабочие, которые способны производить сложные детали с микронной точностью, а есть рабочие заготовительного производства...

Но, если посмотреть с другой стороны, есть такая пословица: «Какое семя – такое племя», т.е. какая заготовка у тебя есть, такую деталь ты из нее и получишь. Возьмем, к примеру, обработку какого-то большого фланца. Что происходит на практике на многих заводах? Сначала отрезается заготовка – пусть это будет большой куб из труднообрабатываемого материала. Если метод резания не предполагает большой точности (допустим, анодно-механический способ, где вместо режущего инструмента используется разряд электричества и рез получается, мягко говоря, не очень ровный), то заготовку потом устанавливают на большой токарный станок и уже высококвалифицированный рабочий-токарь резцом снимает припуск.

Реальная ситуация, имевшая место на одном из российских заводов: заготовка отрезалась порядка 3 часов, а потом четверо суток (!) снимался припуск, чтобы получить заданную точность заготовки. Если бы у людей сразу было хорошее оборудование и хороший инструмент, они могли бы сделать минимальный припуск, точно зная, что они получат годную заготовку. Соответственно можно было бы увеличить режим резанья и получить эту заготовку не за 3-4 суток, а за 2-3 часа – чистое время реза на ленточнопильном станке – и полдня, ну максимум день на снятие припуска на токарном оборудовании.

Технологии ленточного пиления по прежнему не изучаются в белорусских технических ВУЗах. С чем это связано?

Дело в том, что литературы по ленточному пилению почти не было. Первая линия по производству ленточнопильного оборудования запустилась в 1989 году, и только тогда появилась хоть какая-то информация на эту тему. Но вскоре произошел развал СССР, началась перестройка высшей школы, у которой появилось много, так скажем, антуражно-бюрократических проблем, не связанных с наукой.

Ну и вторая причина – уже описанное выше «снисходительное» отношение к заготовительному производству, которое как было при советах, так и осталось поныне.

Расскажу одну историю, которая хорошо иллюстрирует, к чему приводит в нашем деле отсутствие элементарных технических знаний.

Один завод пытался освоить производство ленточноотрезных станков. Беда в том, что инженеры имели мало представления о режимах резания и возможностях ленточнопильного инструмента и, руководствуясь старыми справочниками, заложили в ленточнопильный станок скорости, характерные для круглопильных станков. Специалисты знают, что ленточное пиление работает в широком диапазоне скоростей: так, для алюминия или древесины характерны очень высокие скорости (порядка 3500 м/мин), большинство металлов режется на скоростях 50-90 м/мин. На круглопильных же станках скорости варьируются от 5 до 40 м/мин, причем 40 – это уже технологический предел, когда пила начинает гореть.

Так случилось, что мы поставляли на этот завод ленточные пилы для работы с их станками. В день первых испытаний, когда пришла приемо-сдаточная комиссия, разработчики поставили станок, включили малую скорость, установили заготовку из самой обычной легкообрабатываемой стали и пытались ее резать. Но режим-то совсем не тот, соответственно пила у них ничего не резала – катастрофически не хватало скорости.

Когда на консультации у нас спросили, как, дескать, такое получилось, что мы приобрели дорогую современную пилу, а она не режет, мы посоветовали просто увеличить скорость. Конструкторы возразили, апеллируя к тому, что «ни в одном справочнике нет указаний, что можно работать на таких скоростях». Но для нас было делом чести реабилитировать инструмент, и мы настояли на увеличении скорости и показали, что инструмент прекрасно режет.

Эта история еще раз подчеркивает, как тяжело бывает сломать стереотип. Так же, как конструкторы с описанного завода, наша высшая техническая школа имеет какие-то свои стереотипы – иногда это излишняя академичность или просто консерватизм. Эти свойства, имея определенные преимущества, все таки могут иногда здорово тормозить все дело!

Беседовала Ольга Кирюшкина.


компании и бренды
ВИ-МЕНС


Ещё из раздела технологии

    Похоже, что будущее фрезерования металлов будет характеризоваться способностью обработки термостойких материалов на высоких скоростях. Точность будет улучшаться, но возникнет ряд иных проблем, самой большой из которых будет потребность в ...
      Высокоскоростной сверхточный поворотный стол Hardinge DD100 с прямым приводом изготавливается компанией Hardinge и является высокоскоростным устройством позиционирования заготовок с точностью плюс-минус 3 дуговые секунды и повторяемостью 4 ...
        Корпорация Fives Landis внедрила новую технологию внутридиаметрального и наружно-диаметрального шлифования, расширив тем самым портфолио своих технологий Landis-Bryant. После состоявшегося на выставке IMTS 2016 дебюта многоповерхностного ...
        © 2021 Новости металлообработки
                                              

        Сайт работает на платформе Nestorclub.com