Из истории развития ленточного пиления в СССР: вчерашнее корни сегодняшних проблем

Тяжелое машиностроение – отрасль достаточно инертная, неповоротливая, одно слово – тяжелая во всех отношениях. Поэтому можно с уверенностью сказать, что многие проблемы современного производства имеют корни в нашем общем советском прошлом. Попробуем рассмотреть этот вопрос более детально в беседе с Юрием Руслановичем Маркевичем - директором белорусско-российской компании ВИ-МЕНС, экспертом в области пиления металлов и заготовительного производства.

В Советском Союзе существовало два завода, которые работали в области решений для получения заготовок. Минский завод имени Кирова производил циркулярные станки (пилы Геллера), Краснодарский завод КСПО СИАЛ выпускал ленточнопильные станки. В рамках единой страны, централизованной экономической системы было вполне оправдано, что в Минске находился центр по выпуску пил Геллера и круглопильных станков, а в Краснодаре – центр по выпуску ленточноотрезных станков. Потом эта однобокость сослужила нам дурную службу, но об этом чуть позже...

Всего КСПО СИАЛ разработало и выпустило 2 или 3 модели ленточноотрезных станков. Это автоматические ленточноотрезные станки8Б545, двухколонный и 8А544, консольный. Мы до сих пор встречаем работающие станки на некоторых заводах, хоя последние из них были выпущены в начале 90-х годов 20 века.

Что касается инструмента, то для того, чтобы наладить производство биметаллических пил, изобретенных на западе еще в начале 70-х, требовались значительные капиталовложения.

И это неудивительно – ленточное пиление было своеобразным технологическим прорывом: за счет узкого пропила (2 мм против 8-10 мм на пиле Геллера) достигалась почти пятикратная экономия металла, не говоря уже о том, что припуски становились меньше. Другая важная статья экономии – энергопотребление. Если круглопильный станок потреблял порядка 28 кВт, ленточный станок на те же операции потреблял порядка 2 кВт – весьма ощутимая разница.

В 1985 году Совмин все-таки принял решение закупить эту технологию. В качестве поставщика была выбрана шведская компания Sandvik, которая завезла сюда устаревшую даже на тот момент технологию. Устаревшую – это значит, что западные страны в те годы работали с одним видом быстрорежущих материалов, а мы работали с материалами на уровень ниже. Вот пример в цифрах: если твердость зубьев западных ленточных пил была тогда порядка 68-70 единиц по Роквеллу(это максимум, чего может достичь быстрорежущая сталь), то Sandvik поставил нам технологию, в которой твердость зубьев достигала максимум 64 единиц. Любой инструментальщик скажет, насколько значительна эта разница!

Или приведу другой пример. Проводятся тестовые испытания: берется заготовка диаметром 100 мм и просто нарезаются «блинчики» с последующим замером отклонения от перпендикулярности. Если говорить по простому, то суть замера в том, что как только пила начинает «уводить», значит она затупилась. И если те ленточные пилы, выпущенные по технологии поставленной Sandvik, нарезалипорядка 150 заготовок, то пила WIKUS MARATHON–западный образец, к которому надо было стремиться – нарезала 800-1000 заготовок. Как говорится, почувствуйте разницу!

И это при том, что за само оборудование и технологию было уплачено порядка 10 млн. долларов. Да-да, еще тех долларов, 1985 года, – это были баснословно большие деньги.

По правде говоря, в такую же сумму была оценена и собственно технология пиления. Поэтому, информация о технологии полученная от поставщика оборудования была неполной и до многого приходилось доходить самим.

По большом счету только сейчас, когда давно рухнул железный занавес, закончилась холодная война и существует некоторая технологическая открытость, когда получены какие-то современные знания в области металлографии, мы можем объективно оценивать опыт тех лет, формулируя «что такое хорошо и что такое плохо» в ленточном пилении. Мы (команда основателей фирмы ВИ-МЕНС – прим. ред.) многое прошли, провели много испытаний различных материалов, разрабатывали сложные технологические решения для крупных заводов на пост-советском пространстве и уже сегодня с уверенностью можем сказать – приобретен определенный практический опыт, позволяющий нам без ложной скромности называть себя экспертами в этой теме.

С какими проблемами вы обычно сталкиваетесь при внедрении своих технологических решений на пост-советских заводах?

Низкая организация труда. Связано это преимущественно с тем, что заготовительное производство изначально подразумевало использование низкоквалифицированной рабочей силы.

Разберем на примере. Пусть отрезка заготовки занимает какое-то определенное время, например, есть заготовки, которые отрезаются очень медленно, скажем, всего 4 заготовки в день (речь идет, конечно, о труднообрабатываемых материалах). То есть большую часть рабочего времени человек сидит и как бы ничего не делает: он может копать, грузить, но он одновременно должен следить за оборудованием. То есть так сложилось изначально: есть «белые воротнички» от рабочего класса – высококвалифицированные рабочие, которые способны производить сложные детали с микронной точностью, а есть рабочие заготовительного производства...

Но, если посмотреть с другой стороны, есть такая пословица: «Какое семя – такое племя», т.е. какая заготовка у тебя есть, такую деталь ты из нее и получишь. Возьмем, к примеру, обработку какого-то большого фланца. Что происходит на практике на многих заводах? Сначала отрезается заготовка – пусть это будет большой куб из труднообрабатываемого материала. Если метод резания не предполагает большой точности (допустим, анодно-механический способ, где вместо режущего инструмента используется разряд электричества и рез получается, мягко говоря, не очень ровный), то заготовку потом устанавливают на большой токарный станок и уже высококвалифицированный рабочий-токарь резцом снимает припуск.

Реальная ситуация, имевшая место на одном из российских заводов: заготовка отрезалась порядка 3 часов, а потом четверо суток (!) снимался припуск, чтобы получить заданную точность заготовки. Если бы у людей сразу было хорошее оборудование и хороший инструмент, они могли бы сделать минимальный припуск, точно зная, что они получат годную заготовку. Соответственно можно было бы увеличить режим резанья и получить эту заготовку не за 3-4 суток, а за 2-3 часа – чистое время реза на ленточнопильном станке – и полдня, ну максимум день на снятие припуска на токарном оборудовании.

Технологии ленточного пиления по прежнему не изучаются в белорусских технических ВУЗах. С чем это связано?

Дело в том, что литературы по ленточному пилению почти не было. Первая линия по производству ленточнопильного оборудования запустилась в 1989 году, и только тогда появилась хоть какая-то информация на эту тему. Но вскоре произошел развал СССР, началась перестройка высшей школы, у которой появилось много, так скажем, антуражно-бюрократических проблем, не связанных с наукой.

Ну и вторая причина – уже описанное выше «снисходительное» отношение к заготовительному производству, которое как было при советах, так и осталось поныне.

Расскажу одну историю, которая хорошо иллюстрирует, к чему приводит в нашем деле отсутствие элементарных технических знаний.

Один завод пытался освоить производство ленточноотрезных станков. Беда в том, что инженеры имели мало представления о режимах резания и возможностях ленточнопильного инструмента и, руководствуясь старыми справочниками, заложили в ленточнопильный станок скорости, характерные для круглопильных станков. Специалисты знают, что ленточное пиление работает в широком диапазоне скоростей: так, для алюминия или древесины характерны очень высокие скорости (порядка 3500 м/мин), большинство металлов режется на скоростях 50-90 м/мин. На круглопильных же станках скорости варьируются от 5 до 40 м/мин, причем 40 – это уже технологический предел, когда пила начинает гореть.

Так случилось, что мы поставляли на этот завод ленточные пилы для работы с их станками. В день первых испытаний, когда пришла приемо-сдаточная комиссия, разработчики поставили станок, включили малую скорость, установили заготовку из самой обычной легкообрабатываемой стали и пытались ее резать. Но режим-то совсем не тот, соответственно пила у них ничего не резала – катастрофически не хватало скорости.

Когда на консультации у нас спросили, как, дескать, такое получилось, что мы приобрели дорогую современную пилу, а она не режет, мы посоветовали просто увеличить скорость. Конструкторы возразили, апеллируя к тому, что «ни в одном справочнике нет указаний, что можно работать на таких скоростях». Но для нас было делом чести реабилитировать инструмент, и мы настояли на увеличении скорости и показали, что инструмент прекрасно режет.

Эта история еще раз подчеркивает, как тяжело бывает сломать стереотип. Так же, как конструкторы с описанного завода, наша высшая техническая школа имеет какие-то свои стереотипы – иногда это излишняя академичность или просто консерватизм. Эти свойства, имея определенные преимущества, все таки могут иногда здорово тормозить все дело!

Беседовала Ольга Кирюшкина.