Вертикальный токарный станок VL 8 от EMAG

Производство коммерческих автомобилей неуклонно растет. Все больше производителей появляется в развивающихся странах, и всем им нужны новое оборудование и новые технологии производства для решения растущего спроса на седельные тягачи и сельскохозяйственные машины, поставляемые в растущие строительные и сельскохозяйственные секторы соответствующих регионов. Конкуренция же поставщиков родила необходимость изготовления качественных деталей по доступной цене. Будущее коммерческого производства автомобилей зависит от того, насколько быстро, энергоэффективно и гибко удается создавать их компоненты.

Вертикальный токарный станок VL 8 от EMAG для точки деталей до 400 миллиметров в диаметре означает высокоэффективный подход к отделке крупногабаритных отливок для изготовления компонентов коммерческих автомобилей. Большие транспортные средства требуют больших компонентов, но изготовление особо крупных и тяжелых компонентов, например, силовых агрегатов для полуприцепов грузовых автомобилей, экскаваторов или автобусов, создает особые проблемы. Как может большой компонент быть обработан и экономично, и в то же время с высокой точностью? Как не дать высоким требованиям привести к неуправляемо длительным производственным процессам?

Одна из новинок EMAG, вертикальный токарный станок VL 8, дает ответы на эти вызовы. Все преимущества серии VL воплощены в станке, специально разработанном для манипулирования крупными компонентами, в котором различные токарные и фрезерные операции осуществляются в одном циклически замкнутом производственном процессе.

Комплексная автоматизация обеспечивает оперативность производства, а вертикальное расположение высокую степень целостности процесса, где поток стружки не вызывает никаких проблем. Субподрядчики и поставщики комплектующих выигрывают от сокращения времени простоя, повышения качества компонентов и снижения затрат на единицу продукции.

Основные конструктивные нюансы VL 8 близко воспроизводят особенности предыдущих серий VL. Основными характеристиками являются прочная конструкция, динамичные оси и простые операции. Конструкции этих станков основаны на совершенно новой станочной концепции, делающей возможным объединение различных технологий мягкой и твердой обработки, что позволяет достигать очень привлекательного соотношения цены и качества.

Станина, изготавливаемая из полимербетона Mineralit, обеспечивает станку стойкость к вибрации и способствует увеличению срока службы инструмента и повышению качества обработки. Передняя часть станины имеет слайд-соединение, несущее вертикальный главный шпиндель, который динамически пересекает оси X и Z.

При диаметре патрона 500 миллиметров диаметр заготовок достигает, как уже было сказано, 400 миллиметров. Мощность привода главного шпинделя 60 киловатт, что обеспечивает крутящий момент до 1220 ньютонметров и частоту до 2850 оборотов в минуту. Револьверная головка вмещает 12 токарных или, по желанию, 12 сверлильных и фрезеровальных инструментов.

Заготовки загружаются в несущие призмы конвейерной ленты и располагаются по оси NC. Шпиндель берет заготовки с транспортерной ленты и помещает их в зону обработки. Короткий ход минимизирует временной промежуток от одной стружки до другой. Очень гибкий процесс обработки делает возможным использование большого разнообразия инструментов.

Кроме того, можно скомпоновать два станка и станцию оборота компонентов в гибкую производственную ячейку для того, чтобы полностью обрабатывать первую и вторую стороны заготовки за один цикл, например. Кроме этого, то, что ось Y интегрирована в револьверную головку, позволяет обрабатывать детали с более сложной геометрией. Другие конструктивные особенности обеспечивают точность в процессе обработки.

Например, шпиндель сконструирован с малыми расстояниями между подшипниками. Опорные подшипники в конце шпинделя компенсируют длину, формируя особо прочную конструкцию, что важно для микрометрически точных токарных процессов. Точность поддерживается путем интеграции в цикл проверочного процесса. Соответствующий датчик установлен вне зоны обработки и проверяет заготовку в то время, как она все еще зажата.

Любое корректирующее данное передается в систему числового программного управления, и процесс соответствующим образом корректируется. Это гарантирует неизменно высокую точность даже в автоматическом режиме. Все блоки обслуживания легко доступны, и инструмент при том, что расстояние от оператора до револьверной головки всего 400 миллиметров, меняется быстро и легко.