Закаливание обеспечивает автопрому новые возможности

Автопром должен удовлетворять все более строгим требованиям, предъявляемым властями и рынком и касающимся снижения потребления топлива и уровня выбросов углекислого газа. Один из путей решения задачи заключается в снижении веса транспортного средства, в использовании более легких и прочных материалов. Именно здесь закаливающие технологии предлагают новые возможности. При закаливании листовой заготовки из боролегированной стали ее нагревают до 900 градусов, формуют, а затем быстро охлаждают до комнатной температуры. Этот процесс делает материал трижды прочнее исходного листа. Так можно изготавливать детали, сочетающие очень высокую прочность с малым весом. До сих пор подобные упрочнения использовались в первую очередь для таких частей корпуса авто, как стойки, бамперы и балки бокового удара, но в течение ближайших нескольких лет доля закаленных деталей автомобиля значительно возрастет.

Закаливающая технология была разработана шведской компанией Norrbottens Järnverk, в настоящее время Swedish Steel, которая и запатентовала ее в 1973 году.Технология была использована для изготовления плугов, отвалов грейдеров и бульдозеров, лопат и других инструментов, которые подвергаются жесткому износу. В 1980-е и 1990-е годы несколько производителей автомобилей премиум-сегмента начали использовать пресс-закалку таких деталей безопасности, как балки бокового удара и бамперы, но только в небольших масштабах.

Прорыв наметился в начале XXI века с введением более жестких экологических требований, а также требований по безопасности автомобилей. В то же время были разработаны новые, более жесткие стандарты краш-тестов. Госструктуры Евросоюза и США стали вводить требования по ограничению автомобильных выбросов диоксида углерода в качестве средства снижения воздействия на климат.

С 1995 года в Европе выбросы новых автомобилей упали в среднем со 186 граммов углекислого газа на километр до нынешних 120-130 граммов на километр. К 2025 году этот показатель должен быть ниже 70 граммов на километр. Для этого должна быть значительно уменьшена масса автомобиля. При увеличении доли закаленных деталей вес автомобиля и, следовательно, расход топлива и выбросы углекислого газа могут быть уменьшены при сохранении и даже повышении уровня безопасности.

Сегодня детали, прошедшие пресс-закалку, используют в основном все автопроизводители. Кроме таких связанных с безопасностью частей, как бамперы и боковые балки, пресс-закаливание используется при изготовлении тоннелей пола и стоек, а также некоторых деталей шасси. Стойка, которая изготавливается с использованием обычных методов производства, имеет стенку толщиной 2-3 миллиметра и весит 20 килограммов. Изготовленная же пресс-закаливанием имеет стенку вдвое тоньше. Такая стойка наполовину легче, но столь же прочна.

Некоторые производители автомобилей считают, что в течение ближайших нескольких лет доля деталей, изготавливаемых пресс-закалкой, увеличится до 35-40 процентов от веса транспортного средства. Сегодня эта доля составляет 5-10 процентов. Этот тип развития приведет к увеличению спроса на закаливающее производство. Текущих же производственных мощностей пока далеко не достаточно с точки зрения подобного удовлетворения будущих потребностей автопрома.