Замена точки шлифовкой

Компания FS-Elliott производит промышленные воздушные компрессоры, в том числе большие компрессоры, которые поступают на промышленные объекты в составе объектных систем. По мере появления различных новых производств в разных странах воздухоснабжение этих производств осуществляется с использованием вновь приобретенных компрессоров FS-Elliott.

Эти компрессоры не относятся к разряду готовых изделий. Как правило, поставка сложной компрессорной системы предполагает гарантирование количества воздуха, которое клиент может иметь, затратив данное количество электроэнергии. Выполнение этого обязательства требует настройки системы, что вообще означает обработку тщательно сконструированных и изотовленных по специальному заказу профилей крыльчаток компрессоров.

В прошлом эти изделия подвергались токарной обработке. При этом вырезание детали таким образом, что инструмент вырезает одну лопасть крыльчатки за другой, может показаться наиболее экстремальной из дискретных металлообработок. Несмотря на это, программируемость перемещений по осям X-Z и большой их размах позволяют эффективно получать точные формы на токарном станке с числовым программным управлением. Для преодоления издержек дискретности колеса заполнялись воском, что позволяло им быть обработанными как твердые цилиндрические формы.

После завершения обработки воск выплавлялся. Процесс был грязным, но это работало. Этот беспорядок был только частью причин, по которым завод недавно принял на вооружение новый процесс, позволяющий покончить со старой методикой целым рядом способов. Благодаря шлифовальному станку от Max-Tek Superabrasive Machines, обеспечивающему перемещения и программирование, сопоставимые с токарным станком, теперь завод производит крыльчатки путем шлифования вместо того, чтобы их вытачивать. Требуется меньше времени и уже совсем не требуется воска. Быстродействие нового станка настолько велико, что завод с трудом обеспечивает его постоянную занятость.

Замена точки шлифовкой представляет собой лишь один пример нового подхода.Гораздо большие изменения связаны с перекомпоновкой мощностей завода, с переосмыслением того, как использовать принадлежащие компании крупные обрабатывающие центры. Кроме того, завод взял на себя то, что раньше выполнялось за его пределами, а именно, обработку промежутков крыльчатки. В зависимости от их размеров, заготовки рабочих колес получаются путем литья или пятикоординатной обработки. Последнее ранее обеспечивали окрестные поставщики. Теперь такая обработка выполняется на самом заводе. Одним из последних приобретений FS- Elliott является пятиосевой обрабатывающий центр Hermle.

Как уже было сказано, ранее обработка спецзаказовских профилей была связана с использованием воска. Замена точки шлифовкой помогла устранить многие проблемы, этим порождавшиеся. Главной проблемой был беспорядок. Токарные станки приходилось останавливать каждые 4-5 недель для полной их очистки. Тщательной очистки требовали и рабочие колеса. Выплавления было недостаточно для полной очистки их от воска. Любое небольшое количество воска, оставшееся на детали, могло привести к браковкерабочего колеса в ходе его его люминесцентной дефектоскопии, потому воск воспринимался бы как трещина. А скрупулезная очистка детали от воска представляла собой сложный и длительный процесс.

Шлифование помогает преодолевать эти проблемы. Шлифовальный круг достаточно велик, чтобы приходилось озадачиваться дискретностью резки, и не нужно воска, необходимого для поддержки лопастей. Оставалась проблема, связанная с инспекцией. Каждое рабочее колесо имеет нечетное число лопастей. Это означает, что рабочее колесо не имеет постоянного диаметра вдоль его профиля. Воск придавал обрабатываемой детали плавную цилиндрическую форму, что позволяло измерять готовые диаметры микрометром. Но вот воск устранен из процесса.

Пришлось купить портативное измерительное плечо Faro, которое точно измеряет детали без какой-либо необходимости в воске. Кроме того, это приспособление настолько полезно в самых разных ситуациях, что легко окупает себя. Однако пришлось сделать его частью стандартного производственного процесса, чтобы персонал, вынужденный постоянно использовать Faro, привык к нему.

Теперь обработанные колеса проверяются значительно более скрупулезно, чем это когда-либо позволял делать микрометр. Кроме того, тот же манипулятор был применен для установки, что ускорило и эту часть процесса. Теперь операторы используют Faro для быстрого определения правильности установки каждой детали на гриндер.

Итак, обработка профиля крыльчатки значительно ускорена. Этого удалось достичь не только путем исключения ряда шагов, поскольку воск больше не используется, но благодаря оптимизации цикла. Детали, которые когда-то приходилось обтачивать по 7-8 часов, шлифуются за 25 минут.

Сергей ЗОЛОТОВ