Высокопроизводительный профилировочный комплекс HyperMach серии H расширяет спектр возможностей производства деталей для аэрокосмической промышленности. Эти высокоскоростные модели характеризуют высокие крутящие моменты и широкий диапазон деталей, изготавливаемых с их помощью со строжайшим выдерживанием всех размеров из алюминия и твердых сплавов. Предлагая это оборудование, компания MAG IAS устанавливает новые отраслевые стандарты обработки крупноразмерных монолитных алюминиевых или титановых деталей, используемых в аэрокосмической промышленности.
Горизонтальные обрабатывающие центры серии H обеспечивают достаточно широкий выбор скоростей вращения шпинделей и крутящих моментов, чтобы соответствовать требованиям по высокоскоростной обработке алюминия, по резанию титана с высоким крутящим моментом с помощью HyperMach GTi. Широк и диапазон возможностей HyperMach Ti, машины с повышенной жесткостью и высоким моментом вращения двигателя шпинделя для задач, требующих обработки как алюминия, так и титана.
5-осевой станок HyperMach серии H оборачивает типичную профилировочную концепцию в свою сторону, сочетая фиксированную колонку с подвижным столом размерами 2 на 4, 2 на 5, 2 на 6, 2 на 7 или 2 на 8 метров. Конфигурация с подвижной колонкой доступна для обработки одной или нескольких вложенных частей размерами до 2 на 20 метров. Все станки HyperMach серии H доступны с дополнительными поддонами шириной 3 метра.
При этом перемещение по оси Y увеличено до 3200 миллиметров для обеспечения возможности изготовления таких деталей, как ребра крыльев, лонжероны, переборки и рамы фюзеляжей. Для обработки алюминия предусмотрен стандартный высокоскоростной шпиндель с частотой 30 тысяч оборотов в минуту, мощностью 60 киловатт и крутящим моментом 29 ньютонметров. Опционально доступен шпиндель с соответственно 20 тысячами оборотов в минут, 85 киловаттами и 85 ньютонметрами.
Для обработки титана и других твердых металлов на моделях GTi используется высокомоментный шпиндель HSK100A, 6 тысяч оборотов в минуту, 52 киловатта, 854 ньютонметра. А новый широкодиапазонный модельный ряд HyperMach Ti используется для случаев, требующих обработки как алюминия, так и титана. Здесь устанавливаются шпиндели на все 12 тысяч оборотов в минуту, 60 киловатт, 250 ньютонметров. Станки Ti обеспечивают сочетание умеренных скоростей и повышенных мощностей, позволяющее увеличить производительность резки, далее расширить спектр обрабатываемых материалов и в конечном счете увеличить гибкость производства.
Все станки HyperMach серии H имеют запатентованный полнопортальный дизайн с открытым центром, позволяющий стружке поступать на конвейер в больших объемах, чтобы избегать повторных резки и измельчения стружки и обходиться без продувки. Это способствует дальнейшему повышению производительности за счет сокращения затрат труда и времени, необходимых для того, чтобы содержать машину в чистоте.
Программируемая система подачи смазочно-охлаждающей жидкости через шпиндель и в обход его с варьируемым высоким давлением является стандартной функцией версии GTi. Подача на поддон может осуществляться как с правой, так или с левой стороны, и транспортер для удаления стружки может быть настроен для движения в любом направлении. Установка на ровный пол уменьшает стоимость и время, необходимые для установки, помогая избегать необходимости устраивать ямы и дорогостоящие многоступенчатые основания.
Это сильно облегчает возможные будущие перепланировки и перекомпоновки производств. В сочетании с модулями камерной автоматики CINCRON от MAG дизайн серии H позволяет выполнять практически бесконечное число погрузочно-разгрузочных работ и переконфигурирования камер. Результатом является чрезвычайная гибкость многостаночного и многоподдонного производства деталей.
Дизайн HyperMach поддерживается четырьмя патентами, и один из них касается жесткой четырехточечной блокировки между колонкой и базой стола, которая обеспечивает постоянную жесткость и повышенную точность всей рабочей зоне. Второй патент охватывает вопросы эргономики рабочего места оператора. Его расположение позволяет осуществлять визуальный контроль машинно-пользовательского интерфейса станка, рабочей зоны, процесса смены инструмента, инструмента в исходной позиции, магазина инструмента, панели утилит, а также непосредственный физический доступ к рабочей зоне.
Третий патент охватывает вопросы обслуживания и надежности. Двигатели и приводы находятся в той части станка, куда не попадают загрязнения рабочей зоны. Критические компоненты привода, то есть полозья, подшипники, шаровинтовые передачи, а также шкалы обратной связи могут быть доступны и обслуживаются с наружной стороны станка. Четвертый патент касается системы обработки поддонов, что позволяет загружать поддон как с одной, так и с обеих сторон станка без каких-либо изменений в системе, что позволяет выполнять широкий спектр профилировочных работ, не останавливая машин.
Сергей ЗОЛОТОВ
