Экономичное производство планетарных и солнечных передач

Многие годы в производстве трансмиссий конкурировали автоматический преобразователь крутящего момента и передача с двойным сцеплением. Теперь системы преобразования момента вновь приобретают все большее значение. Во-первых, они по-прежнему считаются более удобными, компактными и сильными. Во-вторых, некоторые производители опираются на эту технологию, разрабатывая современные гибридные приводы. В результате ожидается, что количество таких компонентов центрального преобразователя, как планетарные и солнечные шестерни, значительно возрастет. Практически очевидна необходимость высокой точности обработки. В настоящее время компания EMAG демонстрирует реализацию этих требований с помощью двухшпиндельного токарного центра VLC 50 TWIN, сконструированного для производства шестерен диаметром до 75 миллиметров. Это эффективное решение для крупномасштабного производства планетарных и солнечных передач. На станке, о котором идет речь, можно изготавливать два идентичных компонента одновременно в одной и той же области обработки. Кроме того, системы прямого измерения расстояния по оси Х, роликовые направляющие рециркуляции и инновационный линейный двигатель обеспечивают гибкость, а также повторяемость и долговременную точность. Эта система, интегрированная в полные производственные линии, обеспечивает экономичное производство широкого спектра компонентов передач. На протяжении десятилетий производство трансмиссий было одним из самых инновационных направлений в автомобильной промышленности. Такие зарекомендовавшие себя технологии, как трансмиссии с двойным сцеплением и 9-ступенчатые автоматические системы, демонстрируют огромные темпы развития отрасли.

В течение следующих нескольких лет интеграция новых вставных гибридных систем создаст дополнительные проблемы для менеджмента. Можно ожидать, что современные трансмиссии станут меньше и легче, но будут насчитывать больше скоростей и, следовательно, включать больше шестереночных компонентов. Следовательно, компоненты эти должны выпускаться все более крупными партиями и все большей геометрической точности.

За последние пару десятилетий компания EMAG стала одним из лидеров производства средств производства современных трансмиссий, автором многочисленных инноваций в станкостроении. Токарный центр VLC 50 TWIN является пока последней главой в этой продолжающейся истории инноваций, сказал Петер Летцнер, президент и главный исполнительный директор EMAG.

Здесь мы действительно объединили все решающие факторы производительности для этой области применения. Этот экономичный станок гарантирует высокие объемы выпуска в сочетании с короткими непроизводительными периодами, сохраняя при этом исключительную точность и надежность процесса. Вся система специально разработана для производства планетарных и солнечных шестерен.

Прежде всего, очень важна основная техническая конфигурация. Станок VLC 50 TWIN имеет два 9,9-киловаттных прямых привода с водяным охлаждением, каждый из которых обеспечивает крутящий момент 136 ньютонметров при 40-процентном рабочем цикле. Соответствующие шпиндели одновременно обрабатывают две одинаковые заготовки. Так как обе задние бабки движутся независимо друг от друга, соответственно независимым может быть и внесение корректив в отношении диаметров и длин компонентов.

Работающий практически без износа линейный привод по оси X обеспечивает высокую динамичность процесса. Система имеет ускорение 8 метров в секунду за секунду и, таким образом, намного более универсальна, чем привод с винтовым шпинделем. В сочетании с системой измерения прямого расстояния она также обеспечивает экстремальное качество обработки.

Роликовые линейные направляющие и основание станка из минералитового полимербетона обеспечивают необходимую стабильность. Опционально для установки между зоной обработки и приемными станциями доступен измерительный зонд. Измерения могут быть выполнены в режиме экономии времени при загрузке-выгрузке. На VLC 50 TWIN устанавливается система управления FANUC 31i.

В целом пользователи VLC 50 TWIN выигрывают от экстремальной производительности. Среднее время стружкоотламывания составляет чуть менее 5 секунд, а общее время цикла для вытачивания планетарного колеса диаметром 38 миллиметров составляет не более 12 секунд. Время обработки 24 секунды, но задействовано два рабочих шпинделя. Таким образом, объемы выпуска будут быстро расти, а удельные затраты теми же темпами уменьшаться.

Для этого очень важно, чтобы EMAG могла интегрировать эту технологию в полные производственные решения в любое время с помощью собственной системы автоматизации TrackMotion. Это позволяет создавать многопроцессорные производственные линии для полной обработки широкого спектра зубчатых колес, колец подшипников качения или кулачков. Вся система характеризуется малым временем простоя и высокой надежностью процесса. Мы раскладываем процесс обработки компонента на подпроцессы, которыми легко управлять, говорит Летцнер.